Resep tradisional

Resmi: Amerika Lebih Suka Craft Beer Daripada Bud untuk Pertama Kalinya

Resmi: Amerika Lebih Suka Craft Beer Daripada Bud untuk Pertama Kalinya

Jumlah barel bir kerajinan yang dikonsumsi baru saja melampaui barel Budweiser tahun ini

Apakah selera kita berubah untuk selamanya? Dan lebih jauh lagi, apakah Americana akan tetap sama?

Tidak ada yang lebih baik daripada celana jins biru yang bagus, sebotol Bud, dan truk sup (setidaknya menurut lagu country). Untuk pertama kalinya, pertumbuhan bir kerajinan, dalam jumlah barel yang terjual, telah melampaui Budweiser, menurut Jurnal Wall Street. Beer Marketer's Insights menghitung bahwa pada tahun 2013, 16 juta barel Budweiser (tidak termasuk Bud Light) terjual, sementara 16,1 juta botol bir kerajinan terjual.

Ini mungkin kedengarannya tidak banyak, tetapi Wall Street Journal mengklaim bahwa ini menandakan perubahan selera bir di negara kita. Satu bar North Carolina bahkan mempertimbangkan untuk menghapus Bud sepenuhnya; sementara mereka menjual 20 bungkus seminggu, sebagian besar untuk pria yang lebih tua, yang berarti bahwa kaum muda, khususnya milenium, tidak tertarik untuk minum Bud. Mereka menginginkan sesuatu yang berbeda.

Budweiser, tentu saja, bijaksana dalam hal ini, jadi dalam menanggapi berita yang mencemaskan, dan penjualan Bud yang terus merosot, perusahaan telah memutuskan untuk membuang iklan kuda Clydesdale yang terkenal (maaf penggemar iklan Super Bowl), dan ganti mereka dengan video anak muda yang tampaknya buatan sendiri yang mencoba (dan mencintai!) Bud untuk pertama kalinya. Plus mereka berencana mengadakan lebih banyak acara "Apa pun, AS" jadi hati-hati, kota-kota kecil.


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan pembuat bir Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung masuk ke sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read akan menyeduh 10.000 barel bir tahun ini. Selain dari beberapa batch yang akan diberikan di festival bir untuk umpan balik konsumen, sebagian besar akan turun ke lantai dan dia tidak akan (dan tidak bisa) menjual setetes pun.

Pendiri Samuel Adams Jim Koch telah terkenal mengklaim bahwa "orang-orang besar menumpahkan lebih dari yang kita buat." Meskipun ada lebih dari sedikit hiperbola di sana mengingat Samuel Adams menjual 3,5 juta barel bir tahun lalu, Anda akan mendengar sentimen serupa dari ratusan pabrik kerajinan yang menghasilkan kurang dari RPB Anheuser-Busch saja.

TERKAIT: Iklan Bir Terbaik Sepanjang Masa

Kunjungan ke Research Pilot Brewery di lahan pabrik St. Louis yang terkenal di Anheuser-Busch menunjukkan perbedaan dalam skala, tetapi juga menyoroti dedikasi perusahaan terhadap kontrol kualitas serta keinginannya untuk bermain di dunia yang sangat kreatif dan cepat. menumbuhkan kotak pasir bir kerajinan juga. Sebelum masa jabatan Read, Bud Light, sekarang bir terlaris di Amerika, pertama kali diujicobakan di RPB.

Read's memiliki silsilah yang Anda harapkan, gelar dalam ilmu pembuatan bir dari UC Davis yang bergengsi, dan berbagai resume yang telah membawanya melalui posisi produksi, pengemasan, dan inovasi di Anheuser-Busch. Jadi mengapa dia membuang semua bir itu? Pertama, ada kebutuhan akan ukuran.

"Kami menyeduh dalam skala 15 barel karena kami harus cukup besar untuk meningkatkan resep yang dikembangkan dan disempurnakan di RPB untuk pabrik kami yang lebih besar," kata Read.

Kedua, dia tidak bisa menjualnya jika dia mau. “Kami bahkan tidak terikat untuk menjual bir dari sistem ini. Misi di sini adalah untuk menguji bahan mentah, berinovasi produk baru, dan mengajari pembuat bir masa depan cara menyeduh."

Sementara praktik Read mungkin tampak sia-sia, bir yang hilang masih memiliki nilai. Tempat pembuatan bir menjalankan digester anaerobik untuk membantu mendapatkan kembali energi dari semua air limbah dan limbah bir. Digester menggunakan mikroorganisme yang bekerja tanpa kehadiran oksigen untuk mengubah bir RPB menjadi biogas yang dapat digunakan. Di antara limbah dari tempat pembuatan bir produksi dan RPB, Anheuser-Bush mampu menghasilkan sekitar 10 persen energi untuk seluruh tempat pembuatan bir St. Louis.

Proses kreatif Read berjalan lancar. Terkadang tim merek akan meminta agar ia menyeduh batch tertentu seperti perasa baru untuk lini Bud Light Rita. Dan bir terlaris Amerika, Bud Light, pernah menjadi produk RPB. Di lain waktu ide-ide berkembang dari Read dan para pembuat bir muda di bawah tanggung jawabnya. Salah satu ide tersebut, untuk menyeduh bir yang terasa seperti pretzel, menghasilkan resep yang pada akhirnya beredar di pasaran sebagai Shock Top Pretzel Wheat. Eksperimen untuk menambahkan rasa mustard ke dasar bir pretzel kurang berhasil, "Anda belajar dengan cepat saat ada yang tidak beres." Bir eksperimental lainnya tetapi tidak pernah dirilis termasuk stout oatmeal kekaisaran dan variasi Budweiser yang penuh dengan hop Galaxy seperti buah tropis.

Tim Read biasanya berusia antara 20-26 (pembuat bir termuda di tim tidak diizinkan untuk mencicipi pekerjaan mereka sendiri sampai mereka mencapai usia legal) dan peralatan yang mereka gunakan kurang otomatis daripada yang Anda harapkan di salah satu yang paling pabrik bir canggih. Gravitasi lebih disukai daripada pompa sedapat mungkin dan selang dipasang dengan tangan saat wort dan bir dipindahkan dari tangki ke tangki seperti di pabrik kerajinan yang lebih sederhana.

"RPB adalah semacam rumah sakit pendidikan," kata Jane Killebrew, direktur pembuatan bir, kualitas, dan inovasi Annheuser-Busch. "Kami dapat menambahkan lebih banyak otomatisasi, tetapi saya tidak ingin pembuat bir muda kami hanya membalik tombol. Saya ingin mereka memikirkan seluruh proses dan apa yang terjadi."

Misi ketiga RPB Read adalah pengujian bahan baku. Ini mungkin tidak terdengar glamor, tetapi ini penting untuk mempertahankan merek inti Anheuser Busch. Hop dan jelai berubah secara signifikan dari tahun ke tahun, tetapi peminum mengharapkan rasa yang sama setiap kali mereka membeli bir. Ketika tanaman baru dibawa ke brewhouse, dibutuhkan pengujian yang cermat untuk menentukan apakah mereka dapat digunakan dalam produk inti brewery. Meskipun rasa Budweiser tidak berubah, cara pembuatannya setiap tahun berubah.

Baca juga menyeduh Budweiser standar dengan bahan-bahan yang sudah mapan untuk memastikan bahwa proses pembuatan birnya dapat diulang. "Menyeduh Budweiser setiap minggu memvalidasi semua yang kami lakukan. Jika saya tidak dapat berulang kali membuat Budweiser di sistem saya, saya tidak dapat secara meyakinkan mengatakan bahwa saya dapat mengajari brewmaster kami untuk membuat resep baru di sistem mereka."

Batch validasi ini dinilai oleh pencicip utama Anheuser-Busch bersama dengan sampel dari pabrik produksi mereka di seluruh dunia. Skala penilaian berjalan dari satu sampai sepuluh dan Baca menunjuk tentang pentingnya skor tersebut. "Kami ingin berada di atas tujuh, jika saya mencetak enam, saya berkeringat."

Dave Maxwell, direktur pembuatan bir, Amerika Utara menempatkan tekanan ke dalam perspektif ketika dia menunjukkan kepada kita ruang pencicipan berpanel kayu yang elegan yang digunakan para pencicip utama untuk mengevaluasi bir mereka. Sebuah ruangan kecil yang tidak mencolok dengan telepon bersebelahan dengan ruang mencicipi. "Jika pencicip utama menemukan masalah dalam bir, mereka akan mendatanginya untuk menggunakan telepon ini untuk menelepon tempat pembuatan bir yang memproduksi bir. Ini memberikan privasi. Pembuat bir menyebutnya 'Ruang Menangis' karena ketika telepon itu berdering mereka tahu itu berarti masalah."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan brewmaster Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung masuk ke sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read akan menyeduh 10.000 barel bir tahun ini. Selain dari beberapa batch yang akan diberikan di festival bir untuk umpan balik konsumen, sebagian besar akan turun dan dia tidak akan (dan tidak bisa) menjual setetes pun.

Pendiri Samuel Adams Jim Koch telah terkenal mengklaim bahwa "orang-orang besar menumpahkan lebih dari yang kita buat." Meskipun ada lebih dari sedikit hiperbola di sana mengingat Samuel Adams menjual 3,5 juta barel bir tahun lalu, Anda akan mendengar sentimen serupa dari ratusan pabrik kerajinan yang menghasilkan kurang dari RPB Anheuser-Busch saja.

TERKAIT: Iklan Bir Terbaik Sepanjang Masa

Kunjungan ke Research Pilot Brewery di lahan pabrik St. Louis yang terkenal di Anheuser-Busch menunjukkan perbedaan dalam skala, tetapi juga menyoroti dedikasi perusahaan terhadap kontrol kualitas serta keinginannya untuk bermain di lingkungan yang sangat kreatif dan cepat. menumbuhkan kotak pasir bir kerajinan juga. Sebelum masa jabatan Read, Bud Light, sekarang bir terlaris di Amerika, pertama kali diujicobakan di RPB.

Read's memiliki silsilah yang Anda harapkan, gelar dalam ilmu pembuatan bir dari UC Davis yang bergengsi, dan berbagai resume yang telah membawanya melalui posisi produksi, pengemasan, dan inovasi di Anheuser-Busch. Jadi mengapa dia membuang semua bir itu? Pertama, ada kebutuhan akan ukuran.

"Kami menyeduh dalam skala 15 barel karena kami harus cukup besar untuk meningkatkan resep yang dikembangkan dan disempurnakan di RPB untuk pabrik kami yang lebih besar," kata Read.

Kedua, dia tidak bisa menjualnya jika dia mau. “Kami bahkan tidak terikat untuk menjual bir dari sistem ini. Misi di sini adalah untuk menguji bahan mentah, berinovasi produk baru, dan mengajari pembuat bir masa depan cara menyeduh."

Sementara praktik Read mungkin tampak sia-sia, bir yang hilang masih memiliki nilai. Tempat pembuatan bir menjalankan digester anaerobik untuk membantu mendapatkan kembali energi dari semua air limbah dan limbah bir. Digester menggunakan mikroorganisme yang bekerja tanpa kehadiran oksigen untuk mengubah bir RPB menjadi biogas yang dapat digunakan. Di antara limbah dari tempat pembuatan bir produksi dan RPB, Anheuser-Bush mampu menghasilkan sekitar 10 persen energi untuk seluruh tempat pembuatan bir St. Louis.

Proses kreatif Read berjalan lancar. Terkadang tim merek akan meminta agar ia menyeduh batch tertentu seperti perasa baru untuk lini Bud Light Rita. Dan bir terlaris Amerika, Bud Light, pernah menjadi produk RPB. Di lain waktu ide-ide berkembang dari Read dan para pembuat bir muda di bawah tanggung jawabnya. Salah satu ide tersebut, untuk menyeduh bir yang terasa seperti pretzel, menghasilkan resep yang pada akhirnya beredar di pasaran sebagai Shock Top Pretzel Wheat. Eksperimen untuk menambahkan rasa mustard ke dasar bir pretzel kurang berhasil, "Anda belajar dengan cepat saat ada yang tidak beres." Bir eksperimental lainnya tetapi tidak pernah dirilis termasuk stout oatmeal kekaisaran dan variasi Budweiser yang penuh dengan hop Galaxy seperti buah tropis.

Tim Read biasanya berusia antara 20-26 (pembuat bir termuda di tim tidak diizinkan untuk mencicipi pekerjaan mereka sendiri sampai mereka mencapai usia legal) dan peralatan yang mereka gunakan kurang otomatis daripada yang Anda harapkan di salah satu yang paling pabrik bir canggih. Gravitasi lebih disukai daripada pompa sedapat mungkin dan selang dipasang dengan tangan saat wort dan bir dipindahkan dari tangki ke tangki seperti di pabrik kerajinan yang lebih sederhana.

"RPB adalah semacam rumah sakit pendidikan," kata Jane Killebrew, direktur pembuatan bir, kualitas, dan inovasi Annheuser-Busch. "Kami dapat menambahkan lebih banyak otomatisasi, tetapi saya tidak ingin pembuat bir muda kami hanya membalik tombol. Saya ingin mereka memikirkan seluruh proses dan apa yang terjadi."

Misi ketiga RPB Read adalah pengujian bahan baku. Ini mungkin tidak terdengar glamor, tetapi ini penting untuk mempertahankan merek inti Anheuser Busch. Hop dan jelai berubah secara signifikan dari tahun ke tahun, tetapi peminum mengharapkan rasa yang sama setiap kali mereka membeli bir. Ketika tanaman baru dibawa ke brewhouse, dibutuhkan pengujian yang cermat untuk menentukan apakah mereka dapat digunakan dalam produk inti brewery. Meskipun rasa Budweiser tidak berubah, cara pembuatannya setiap tahun berubah.

Baca juga menyeduh Budweiser standar dengan bahan-bahan yang sudah mapan untuk memastikan bahwa proses pembuatan birnya dapat diulang. "Menyeduh Budweiser setiap minggu memvalidasi semua yang kami lakukan. Jika saya tidak dapat berulang kali membuat Budweiser di sistem saya, saya tidak dapat secara meyakinkan mengatakan bahwa saya dapat mengajari brewmaster kami untuk membuat resep baru di sistem mereka."

Batch validasi ini dinilai oleh pencicip utama Anheuser-Busch bersama dengan sampel dari pabrik produksi mereka di seluruh dunia. Skala penilaian berjalan dari satu sampai sepuluh dan Baca menunjuk tentang pentingnya skor tersebut. "Kami ingin berada di atas tujuh, jika saya mencetak enam, saya berkeringat."

Dave Maxwell, direktur pembuatan bir, Amerika Utara menempatkan tekanan ke dalam perspektif ketika dia menunjukkan kepada kita ruang pencicipan berpanel kayu yang elegan yang digunakan para pencicip utama untuk mengevaluasi bir mereka. Sebuah ruangan kecil yang tidak mencolok dengan telepon bersebelahan dengan ruang mencicipi. "Jika pencicip utama menemukan masalah dalam bir, mereka akan mendatanginya untuk menggunakan telepon ini untuk menelepon tempat pembuatan bir yang memproduksi bir. Ini memberikan privasi. Pembuat bir menyebutnya 'Ruang Menangis' karena ketika telepon itu berdering mereka tahu itu berarti masalah."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan brewmaster Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung masuk ke sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read akan menyeduh 10.000 barel bir tahun ini. Selain dari beberapa batch yang akan diberikan di festival bir untuk umpan balik konsumen, sebagian besar akan turun ke lantai dan dia tidak akan (dan tidak bisa) menjual setetes pun.

Pendiri Samuel Adams Jim Koch telah terkenal mengklaim bahwa "orang-orang besar menumpahkan lebih dari yang kita buat." Meskipun ada lebih dari sedikit hiperbola di sana mengingat Samuel Adams menjual 3,5 juta barel bir tahun lalu, Anda akan mendengar sentimen serupa dari ratusan pabrik kerajinan yang menghasilkan kurang dari RPB Anheuser-Busch saja.

TERKAIT: Iklan Bir Terbaik Sepanjang Masa

Kunjungan ke Research Pilot Brewery di lahan pabrik St. Louis yang terkenal di Anheuser-Busch menunjukkan perbedaan dalam skala, tetapi juga menyoroti dedikasi perusahaan terhadap kontrol kualitas serta keinginannya untuk bermain di dunia yang sangat kreatif dan cepat. menumbuhkan kotak pasir bir kerajinan juga. Sebelum masa jabatan Read, Bud Light, sekarang bir terlaris di Amerika, pertama kali diujicobakan di RPB.

Read's memiliki silsilah yang Anda harapkan, gelar dalam ilmu pembuatan bir dari UC Davis yang bergengsi, dan berbagai resume yang telah membawanya melalui posisi produksi, pengemasan, dan inovasi di Anheuser-Busch. Jadi mengapa dia membuang semua bir itu? Pertama, ada kebutuhan akan ukuran.

"Kami menyeduh dalam skala 15 barel karena kami harus cukup besar untuk meningkatkan resep yang dikembangkan dan disempurnakan di RPB untuk pabrik kami yang lebih besar," kata Read.

Kedua, dia tidak bisa menjualnya jika dia mau. “Kami bahkan tidak terikat untuk menjual bir dari sistem ini. Misi di sini adalah untuk menguji bahan mentah, berinovasi produk baru, dan mengajari pembuat bir masa depan cara menyeduh."

Sementara praktik Read mungkin tampak sia-sia, bir yang hilang masih memiliki nilai. Tempat pembuatan bir menjalankan digester anaerobik untuk membantu mendapatkan kembali energi dari semua air limbah dan limbah bir. Digester menggunakan mikroorganisme yang bekerja tanpa kehadiran oksigen untuk mengubah bir RPB menjadi biogas yang dapat digunakan. Di antara limbah dari tempat pembuatan bir produksi dan RPB, Anheuser-Bush mampu menghasilkan sekitar 10 persen energi untuk seluruh tempat pembuatan bir St. Louis.

Proses kreatif Read berjalan lancar. Terkadang tim merek akan meminta agar ia menyeduh batch tertentu seperti perasa baru untuk lini Bud Light Rita. Dan bir terlaris Amerika, Bud Light, pernah menjadi produk RPB. Di lain waktu ide-ide berkembang dari Read dan para pembuat bir muda di bawah tanggung jawabnya. Salah satu ide tersebut, untuk menyeduh bir yang terasa seperti pretzel, menghasilkan resep yang pada akhirnya beredar di pasaran sebagai Shock Top Pretzel Wheat. Eksperimen untuk menambahkan rasa mustard ke dasar bir pretzel kurang berhasil, "Anda belajar dengan cepat saat ada yang tidak beres." Bir eksperimental lainnya tetapi tidak pernah dirilis termasuk stout oatmeal kekaisaran dan variasi Budweiser yang penuh dengan hop Galaxy seperti buah tropis.

Tim Read biasanya berusia antara 20-26 (pembuat bir termuda di tim tidak diizinkan untuk mencicipi pekerjaan mereka sendiri sampai mereka mencapai usia legal) dan peralatan yang mereka gunakan kurang otomatis daripada yang Anda harapkan di salah satu yang paling pabrik bir canggih. Gravitasi lebih disukai daripada pompa sedapat mungkin dan selang dipasang dengan tangan saat wort dan bir dipindahkan dari tangki ke tangki seperti di pabrik kerajinan yang lebih sederhana.

"RPB adalah semacam rumah sakit pendidikan," kata Jane Killebrew, direktur pembuatan bir, kualitas, dan inovasi Annheuser-Busch. "Kami dapat menambahkan lebih banyak otomatisasi, tetapi saya tidak ingin pembuat bir muda kami hanya membalik tombol. Saya ingin mereka memikirkan seluruh proses dan apa yang terjadi."

Misi ketiga RPB Read adalah pengujian bahan baku. Ini mungkin tidak terdengar glamor, tetapi ini penting untuk mempertahankan merek inti Anheuser Busch. Hop dan jelai berubah secara signifikan dari tahun ke tahun, tetapi peminum mengharapkan rasa yang sama setiap kali mereka membeli bir. Ketika tanaman baru dibawa ke brewhouse, dibutuhkan pengujian yang cermat untuk menentukan apakah mereka dapat digunakan dalam produk inti brewery. Meskipun rasa Budweiser tidak berubah, cara pembuatannya setiap tahun berubah.

Baca juga menyeduh Budweiser standar dengan bahan-bahan yang sudah mapan untuk memastikan bahwa proses pembuatan birnya dapat diulang. "Menyeduh Budweiser setiap minggu memvalidasi semua yang kami lakukan. Jika saya tidak dapat berulang kali membuat Budweiser di sistem saya, saya tidak dapat secara meyakinkan mengatakan bahwa saya dapat mengajari brewmaster kami untuk membuat resep baru di sistem mereka."

Batch validasi ini dinilai oleh pencicip utama Anheuser-Busch bersama dengan sampel dari pabrik produksi mereka di seluruh dunia. Skala penilaian berjalan dari satu sampai sepuluh dan Baca menunjuk tentang pentingnya skor tersebut. "Kami ingin berada di atas tujuh, jika saya mencetak enam, saya berkeringat."

Dave Maxwell, direktur pembuatan bir, Amerika Utara menempatkan tekanan ke dalam perspektif ketika dia menunjukkan kepada kita ruang pencicipan berpanel kayu yang elegan yang digunakan para pencicip utama untuk mengevaluasi bir mereka. Sebuah ruangan kecil yang tidak mencolok dengan telepon bersebelahan dengan ruang mencicipi. "Jika pencicip utama menemukan masalah dalam bir, mereka akan mendatanginya untuk menggunakan telepon ini untuk menelepon tempat pembuatan bir yang memproduksi bir. Ini memberikan privasi. Pembuat bir menyebutnya 'Ruang Menangis' karena ketika telepon itu berdering mereka tahu itu berarti masalah."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan brewmaster Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung masuk ke sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read akan menyeduh 10.000 barel bir tahun ini. Selain dari beberapa batch yang akan diberikan di festival bir untuk umpan balik konsumen, sebagian besar akan turun ke lantai dan dia tidak akan (dan tidak bisa) menjual setetes pun.

Pendiri Samuel Adams Jim Koch telah terkenal mengklaim bahwa "orang-orang besar menumpahkan lebih dari yang kita buat." Meskipun ada lebih dari sedikit hiperbola di sana mengingat Samuel Adams menjual 3,5 juta barel bir tahun lalu, Anda akan mendengar sentimen serupa dari ratusan pabrik kerajinan yang menghasilkan kurang dari RPB Anheuser-Busch saja.

TERKAIT: Iklan Bir Terbaik Sepanjang Masa

Kunjungan ke Research Pilot Brewery di lahan pabrik St. Louis yang terkenal di Anheuser-Busch menunjukkan perbedaan dalam skala, tetapi juga menyoroti dedikasi perusahaan terhadap kontrol kualitas serta keinginannya untuk bermain di dunia yang sangat kreatif dan cepat. menumbuhkan kotak pasir bir kerajinan juga. Sebelum masa jabatan Read, Bud Light, sekarang bir terlaris di Amerika, pertama kali diujicobakan di RPB.

Read's memiliki silsilah yang Anda harapkan, gelar dalam ilmu pembuatan bir dari UC Davis yang bergengsi, dan berbagai resume yang telah membawanya melalui posisi produksi, pengemasan, dan inovasi di Anheuser-Busch. Jadi mengapa dia membuang semua bir itu? Pertama, ada kebutuhan akan ukuran.

"Kami menyeduh dalam skala 15 barel karena kami harus cukup besar untuk meningkatkan resep yang dikembangkan dan disempurnakan di RPB untuk pabrik kami yang lebih besar," kata Read.

Kedua, dia tidak bisa menjualnya jika dia mau. “Kami bahkan tidak terikat untuk menjual bir dari sistem ini. Misi di sini adalah untuk menguji bahan mentah, berinovasi produk baru, dan mengajari pembuat bir masa depan cara menyeduh."

Sementara praktik Read mungkin tampak sia-sia, bir yang hilang masih memiliki nilai. Tempat pembuatan bir menjalankan digester anaerobik untuk membantu mendapatkan kembali energi dari semua air limbah dan limbah bir. Digester menggunakan mikroorganisme yang bekerja tanpa kehadiran oksigen untuk mengubah bir RPB menjadi biogas yang dapat digunakan. Di antara limbah dari tempat pembuatan bir produksi dan RPB, Anheuser-Bush mampu menghasilkan sekitar 10 persen energi untuk seluruh tempat pembuatan bir St. Louis.

Proses kreatif Read berjalan lancar. Terkadang tim merek akan meminta agar ia menyeduh batch tertentu seperti perasa baru untuk lini Bud Light Rita. Dan bir terlaris Amerika, Bud Light, pernah menjadi produk RPB. Di lain waktu ide-ide berkembang dari Read dan para pembuat bir muda di bawah tanggung jawabnya. Salah satu ide tersebut, untuk menyeduh bir yang terasa seperti pretzel, menghasilkan resep yang pada akhirnya beredar di pasaran sebagai Shock Top Pretzel Wheat. Eksperimen untuk menambahkan rasa mustard ke dasar bir pretzel kurang berhasil, "Anda belajar dengan cepat saat ada yang tidak beres." Bir eksperimental lain tetapi tidak pernah dirilis termasuk stout oatmeal kekaisaran dan variasi Budweiser yang penuh dengan hop Galaxy seperti buah tropis.

Tim Read biasanya berusia antara 20-26 (pembuat bir termuda di tim tidak diizinkan untuk mencicipi pekerjaan mereka sendiri sampai mereka mencapai usia legal) dan peralatan yang mereka gunakan kurang otomatis daripada yang Anda harapkan di salah satu yang paling pabrik bir canggih. Gravitasi lebih disukai daripada pompa sedapat mungkin dan selang dipasang dengan tangan saat wort dan bir dipindahkan dari tangki ke tangki seperti di pabrik kerajinan yang lebih sederhana.

"RPB adalah semacam rumah sakit pendidikan," kata Jane Killebrew, direktur pembuatan bir, kualitas, dan inovasi Annheuser-Busch. "Kami dapat menambahkan lebih banyak otomatisasi, tetapi saya tidak ingin pembuat bir muda kami hanya membalik tombol. Saya ingin mereka memikirkan seluruh proses dan apa yang terjadi."

Misi ketiga RPB Read adalah pengujian bahan baku. Ini mungkin tidak terdengar glamor, tetapi ini penting untuk mempertahankan merek inti Anheuser Busch. Hop dan barley berubah secara signifikan dari tahun ke tahun, tetapi peminum mengharapkan rasa yang sama setiap kali mereka membeli bir. Ketika tanaman baru dibawa ke brewhouse, dibutuhkan pengujian yang cermat untuk menentukan apakah mereka dapat digunakan dalam produk inti brewery. Meskipun rasa Budweiser tidak berubah, cara pembuatannya setiap tahun berubah.

Baca juga menyeduh Budweiser standar dengan bahan-bahan yang sudah mapan untuk memastikan bahwa proses pembuatan birnya dapat diulang. "Menyeduh Budweiser setiap minggu memvalidasi semua yang kami lakukan. Jika saya tidak dapat berulang kali membuat Budweiser di sistem saya, saya tidak dapat secara meyakinkan mengatakan bahwa saya dapat mengajari brewmaster kami untuk membuat resep baru di sistem mereka."

Batch validasi ini dinilai oleh pencicip utama Anheuser-Busch bersama dengan sampel dari pabrik produksi mereka di seluruh dunia. Skala penilaian berjalan dari satu sampai sepuluh dan Baca menunjuk tentang pentingnya skor tersebut. "Kami ingin berada di atas tujuh, jika saya mencetak enam, saya berkeringat."

Dave Maxwell, direktur pembuatan bir, Amerika Utara menempatkan tekanan ke dalam perspektif ketika dia menunjukkan kepada kita ruang pencicipan berpanel kayu yang elegan yang digunakan para pencicip utama untuk mengevaluasi bir mereka. Sebuah ruangan kecil yang tidak mencolok dengan telepon bersebelahan dengan ruang mencicipi. "Jika pencicip utama menemukan masalah dalam bir, mereka akan mendatanginya untuk menggunakan telepon ini untuk menelepon tempat pembuatan bir yang memproduksi bir. Ini memberikan privasi. Pembuat bir menyebutnya 'Ruang Menangis' karena ketika telepon itu berdering mereka tahu itu berarti masalah."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan brewmaster Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung masuk ke sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read akan menyeduh 10.000 barel bir tahun ini. Selain dari beberapa batch yang akan diberikan di festival bir untuk umpan balik konsumen, sebagian besar akan turun ke lantai dan dia tidak akan (dan tidak bisa) menjual setetes pun.

Pendiri Samuel Adams Jim Koch telah terkenal mengklaim bahwa "orang-orang besar menumpahkan lebih dari yang kita buat." Meskipun ada lebih dari sedikit hiperbola di sana mengingat Samuel Adams menjual 3,5 juta barel bir tahun lalu, Anda akan mendengar sentimen serupa dari ratusan pabrik kerajinan yang menghasilkan kurang dari RPB Anheuser-Busch saja.

TERKAIT: Iklan Bir Terbaik Sepanjang Masa

Kunjungan ke Research Pilot Brewery di lahan pabrik St. Louis yang terkenal di Anheuser-Busch menunjukkan perbedaan dalam skala, tetapi juga menyoroti dedikasi perusahaan terhadap kontrol kualitas serta keinginannya untuk bermain di dunia yang sangat kreatif dan cepat. menumbuhkan kotak pasir bir kerajinan juga. Sebelum masa jabatan Read, Bud Light, sekarang bir terlaris di Amerika, pertama kali diujicobakan di RPB.

Read's memiliki silsilah yang Anda harapkan, gelar dalam ilmu pembuatan bir dari UC Davis yang bergengsi, dan berbagai resume yang telah membawanya melalui posisi produksi, pengemasan, dan inovasi di Anheuser-Busch. Jadi mengapa dia membuang semua bir itu? Pertama, ada kebutuhan akan ukuran.

"Kami menyeduh dalam skala 15 barel karena kami harus cukup besar untuk meningkatkan resep yang dikembangkan dan disempurnakan di RPB untuk pabrik kami yang lebih besar," kata Read.

Kedua, dia tidak bisa menjualnya jika dia mau. “Kami bahkan tidak terikat untuk menjual bir dari sistem ini. Misi di sini adalah untuk menguji bahan mentah, berinovasi produk baru, dan mengajari pembuat bir masa depan cara menyeduh."

Sementara praktik Read mungkin tampak sia-sia, bir yang hilang masih memiliki nilai. Tempat pembuatan bir menjalankan digester anaerobik untuk membantu mendapatkan kembali energi dari semua air limbah dan limbah bir. Digester menggunakan mikroorganisme yang bekerja tanpa kehadiran oksigen untuk mengubah bir RPB menjadi biogas yang dapat digunakan. Di antara limbah dari tempat pembuatan bir produksi dan RPB, Anheuser-Bush mampu menghasilkan sekitar 10 persen energi untuk seluruh tempat pembuatan bir St. Louis.

Proses kreatif Read berjalan lancar. Terkadang tim merek akan meminta agar ia menyeduh batch tertentu seperti perasa baru untuk lini Bud Light Rita. Dan bir terlaris Amerika, Bud Light, pernah menjadi produk RPB. Di lain waktu ide-ide berkembang dari Read dan para pembuat bir muda di bawah tanggung jawabnya. Salah satu ide tersebut, untuk menyeduh bir yang terasa seperti pretzel, menghasilkan resep yang pada akhirnya beredar di pasaran sebagai Shock Top Pretzel Wheat. Eksperimen untuk menambahkan rasa mustard ke dasar bir pretzel kurang berhasil, "Anda belajar dengan cepat saat ada yang tidak beres." Bir eksperimental lainnya tetapi tidak pernah dirilis termasuk stout oatmeal kekaisaran dan variasi Budweiser yang penuh dengan hop Galaxy seperti buah tropis.

Tim Read biasanya berusia antara 20-26 (pembuat bir termuda di tim tidak diizinkan untuk mencicipi pekerjaan mereka sendiri sampai mereka mencapai usia legal) dan peralatan yang mereka gunakan kurang otomatis daripada yang Anda harapkan di salah satu yang paling pabrik bir canggih. Gravitasi lebih disukai daripada pompa sedapat mungkin dan selang dipasang dengan tangan saat wort dan bir dipindahkan dari tangki ke tangki seperti di pabrik kerajinan yang lebih sederhana.

"RPB adalah semacam rumah sakit pendidikan," kata Jane Killebrew, direktur pembuatan bir, kualitas, dan inovasi Annheuser-Busch. "Kami dapat menambahkan lebih banyak otomatisasi, tetapi saya tidak ingin pembuat bir muda kami hanya membalik tombol. Saya ingin mereka memikirkan seluruh proses dan apa yang terjadi."

Misi ketiga RPB Read adalah pengujian bahan baku. Ini mungkin tidak terdengar glamor, tetapi ini penting untuk mempertahankan merek inti Anheuser Busch. Hop dan jelai berubah secara signifikan dari tahun ke tahun, tetapi peminum mengharapkan rasa yang sama setiap kali mereka membeli bir. Ketika tanaman baru dibawa ke tempat pembuatan bir, dibutuhkan pengujian yang cermat untuk menentukan apakah mereka dapat digunakan dalam produk inti tempat pembuatan bir. Meskipun rasa Budweiser tidak berubah, cara pembuatannya setiap tahun berubah.

Baca juga menyeduh Budweiser standar dengan bahan-bahan yang sudah mapan untuk memastikan bahwa proses pembuatan birnya dapat diulang. "Menyeduh Budweiser setiap minggu memvalidasi semua yang kami lakukan. Jika saya tidak dapat berulang kali membuat Budweiser di sistem saya, saya tidak dapat secara meyakinkan mengatakan bahwa saya dapat mengajari brewmaster kami untuk membuat resep baru di sistem mereka."

Batch validasi ini dinilai oleh pencicip utama Anheuser-Busch bersama dengan sampel dari pabrik produksi mereka di seluruh dunia. Skala penilaian berjalan dari satu sampai sepuluh dan Baca menunjuk tentang pentingnya skor tersebut. "Kami ingin berada di atas tujuh, jika saya mencetak enam, saya berkeringat."

Dave Maxwell, direktur pembuatan bir, Amerika Utara menempatkan tekanan ke dalam perspektif ketika dia menunjukkan kepada kita ruang mencicipi panel kayu yang elegan yang digunakan para pencicip utama untuk mengevaluasi bir mereka. Sebuah ruangan kecil yang tidak mencolok dengan telepon bersebelahan dengan ruang mencicipi. "Jika pencicip utama menemukan masalah dalam bir, mereka akan mendatanginya untuk menggunakan telepon ini untuk menelepon tempat pembuatan bir yang memproduksi bir. Ini memberikan privasi. Pembuat bir menyebutnya 'Ruang Menangis' karena ketika telepon itu berdering mereka tahu itu berarti masalah."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


Pria yang Membuang Lebih Banyak Bir Daripada Kebanyakan Pembuat Bir

Roderick Read, manajer dan pembuat bir Research Pilot Brewery (RPB) Anheuser-Busch menunjuk ke saluran pembuangan lantai, "Sebagian besar bir yang saya buat langsung mengalir ke bawah sana." Read menyeduh 15 barel bir dalam dua hingga empat batch hariannya dan biasanya hanya mengemas sekitar empat bungkus botol dari setiap sesi.

TERKAIT: Top 10 IPA yang Tersedia Secara Luas

Kami menghitungnya: Itu berarti sembilan galon bir dalam botol dan 456 galon yang terbuang sia-sia. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

RELATED: Top 10 Widely Available IPAs

We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

RELATED: Top 10 Widely Available IPAs

We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

RELATED: Top 10 Widely Available IPAs

We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!


The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

RELATED: Top 10 Widely Available IPAs

We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

Untuk akses ke video perlengkapan eksklusif, wawancara selebritas, dan banyak lagi, berlanggananlah di YouTube!